水电之家讯：一、背景
我国炼焦行业焦化工序能耗占到钢铁联合企业总能耗的15%，而炼焦炉的能耗是炼焦工序总能耗的70%以上，能源成本已达炼焦工序成本的53%以上，炼焦煤在焦炉中被隔绝空气加热干馏，生成焦炭，同时产生大量挥发出来的荒煤气。从焦炉炭化室推出的950～1050℃红焦带出的显热占焦炉支出热的37%；650～800℃焦炉荒煤气带出显热占焦炉支出热的36%；焦炉烟道废气带出热占焦炉支出热的17%；炉体表面热损失占焦炉支出热的10%。对于焦炭带出的显热和焦炉烟道废气热能已有成熟可靠的干熄焦装置及焦炉烟气余热锅炉回收并发电，而目前焦化行业对荒煤气带出的显热，从上世纪70年代末期，国内首先开始回收尝试。至今，虽然经过努力，仍未形成成熟、可靠、高效的装置。目前焦化工艺，仍然是为冷却高温荒煤气必须喷洒大量70～75℃的循环氨水，降低荒煤气温度后，进入煤气初冷器，再由循环水和制冷水进一步降低温度到21℃左右，回收化产品而高温荒煤气带出显热无法利用而白白浪费，所以努力降低炼焦工序能耗尤为重要。
二、概况
炼焦炉能源支出示意图如图1所示，其中红焦带出的显热占到总能耗的37%，通过干熄焦技术进行回收利用。荒煤气带出的显热占到总能耗的36%，此项技术就是将~800℃的荒煤气降低到~520℃，回收荒煤气的余热生产蒸汽供焦化厂自用。
近年来，南京沪友冶金机械有限公司开展了工艺技术创新研究。通过分析原有装置所有弊病的前提下，对材料、结构、工艺上作系统研发，在高效率、长寿命、高稳定、高可靠、低成本上取得了突破，已经开发出新型的余热回收装置，该装置已经完成工业化试验。
新研究开发的余热利用系统结构形式、导热装置及固态导热介质的使用方法与过去的技术有根本性的区别，不会漏水到焦炉炭化室，确保焦炉生产安全。
三、产品优势
南京沪友公司多年以来开展炼焦荒煤气余热利用关键技术研究与应用工作，回收荒煤气余热生产低压蒸汽供焦化厂生产自用，或配套螺杆发电机组发电。采用HYWHR炼焦荒煤气余热回收项目，焦炉生产可以：
1：每生产1吨焦炭可以回收余热生产0.6~1.6MPa的蒸汽110kg，回收能源11kgce/t焦；
2：减少焦炉循环氨水量35%，减少煤气初冷器冷却水35%；
3：降低煤气初冷器的热负荷，提高焦油收率；
4：降低荒煤气集气管、吸气管的阻力，降低煤气回收车间电耗；
5：明显降低上升管表面温度，显著改善炉顶职工工作环境；
6：上升管内部石墨生长量明显减少，减轻职工劳动强度。
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