水电之家讯：转炉烟气具有高温、有毒、烟气量大、含尘量高等特点，转炉吨钢产尘量为15千克~20千克。因此，转炉烟气在排放之前必须经过净化除尘，使其含尘量降到排放标准以下。近年来，我国对于烟气排放标准越来越严格，目前国家对炼钢烟气排放的含尘量要求已降到不大于50毫克/立方米，以后还可能有更严格的要求。转炉干法除尘与煤气回收技术，以其除尘效率高、占地面积小、运行成本低等优势被越来越多的钢厂采用。
与湿法除尘系统相比，转炉干法除尘系统在工艺、能耗上都更具优势，更符合我国冶金工业可持续发展的要求，但也相对复杂，对转炉操作、系统控制的要求更高。转炉干法除尘系统在钢铁企业实际运行中存在系统泄爆、静电除尘器极线断裂、蒸发冷却器积灰、输灰系统故障等问题，只有避免LT干法除尘系统在运行中出现的安全及工艺问题，才能保证转炉LT干法除尘系统的除尘效率及煤气的安全回收，提高转炉LT干法除尘系统的安全性、可靠性、经济性。
干法除尘具有广阔应用前景
如何提高自身烟气除尘处理的效果以达到国家的排放标准，这是我国钢铁行业亟待解决的问题。因此，转炉烟气除尘处理工艺的研究具有十分重要的意义。目前，转炉烟气除尘处理技术主要有4种。(如表1)
炼钢转炉烟气除尘目前常见的处理工艺为湿法和干法两大类。最具代表性的是OG湿法除尘工艺和LT干法除尘工艺。国内外转炉除尘工艺，应用较为普遍的是原始的OG法，其最具代表性的是“双文一塔”工艺流程，也是国内外大部分转炉采用的除尘方法。OG系统安全可靠、操作简单，但在运行过程中存在阻力大、耗能大、净化效果不理想等问题，污水和尘泥处理增加经济负担且会造成二次污染。近年来发展起来的LT干法除尘工艺，优点是无污水处理系统、水耗低、电耗低、风机运行稳定、粉尘排放浓度低等。
干法除尘烟气净化回收处理过程，是从转炉炉口开始的。在主引风机的抽引下，转炉高温烟气(温度可达1600℃)由烟罩收集，到达汽化冷却烟道，在汽化冷却烟道内烟气与循环水进行热交换，进而使烟气温度降至800℃~1000℃，之后烟气进入蒸发冷却器。在蒸发冷却器内，高压水及水蒸气经过喷嘴喷射进蒸发冷却器内与烟气混合，一方面从烟气中吸收大量的热，使烟气降温，另一方面40%~50%左右的粗粉尘颗粒与水蒸气发生凝聚沉降去除，形成的粗粉尘通过链式输送机运送到粗灰斗。蒸发冷却器出口处烟气温度降至200℃~230℃，烟气进入静电除尘器，在电除尘器内有4个高压电场，在电场力的作用下驱使带电尘粒沉降在收尘极板的表面上收集细灰尘，烟气经过静电除尘器之后，含尘量约为10毫克/立方米。极板上细灰尘由电除尘器内的振打输灰装置，将灰尘从电极极板和极线上敲打下来，由输灰设备将灰尘送入细灰仓。经静电除尘器净化的煤气，在除尘风机的抽引加压后，当煤气满足回收条件时，煤气经过煤气冷却器再次冷却，温度降至70℃左右，回收进入煤气柜，作为二次能源利用;当烟气不满足回收条件时候，由放散烟囱点火燃烧，排入大气。
转炉干法除尘工艺通过对除尘系统的改造，减少了系统用水量，降低系统阻力，达到烟气含尘量排放标准，且大大减少改造成本，缩短改造时间。该工艺在未来很长一段时间内都会具有广阔的应用前景。但其对转炉系统的控制和操作要求比较高，在钢铁企业的长期运行过程中出现了各种问题，主要集中在安全和工艺方面。
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